Який правильний графік змащення для дробарки?

Змащування є джерелом життєвої сили будь-якої операції дроблення. Незалежно від того, чи працюєте ви з щелепою, конусом, ударною чи гіраторною машиною, внутрішні компоненти витримують величезні ударні навантаження, значні радіальні сили та-запилене середовище, яке є одним із найсуворіших у будь-якому промисловому середовищі. Правильний графік змащування — це не жорсткий набір чисел; скоріше, це структурована програма щоденних перевірки, періодичне поповнення та заміни масла відповідно до конкретного типу дробарки, робочого навантаження та умов на місці. Хоча посібник виробника залишається основним авторитетом, наведена нижче структура містить практичний,-перевірений у галузі посібник із забезпечення надійної роботи вашого обладнання.
Перш за все, важливо зрозуміти, чому не існує універсального інтервалу. Дробарки в первинному контурі, що обробляють тверді, абразивні породи, вимагають набагато більшої уваги, ніж ті, що працюють на вторинних або третинних позиціях, обробляючи м’які матеріали попереднього-розміру. Фактори навколишнього середовища, такі як високі температури навколишнього середовища, вологі умови та сильний повітряний пил, можуть значно скоротити безпечні інтервали змащування. Тому найнадійніші схеми поєднують календарне{4}}обслуговування з-ініціаторами-на основі умов-зокрема відображенням температурних тенденцій, аналізом вібрації та відбором проб масла-а не покладатися виключно на минулі години.
Щоденні перевірки або перевірки за-зміну становлять -необговорювану основу цього графіка. Перед або протягом кожної восьми-годинної зміни оператори повинні перевіряти рівень масла в резервуарі, щоб переконатися, що він залишається в межах рекомендованого робочого діапазону, запобігаючи кавітації або переповненню насоса. Не менш важливо записувати показники температури й тиску масла та порівнювати їх із встановленими базовими рівнями. Наприклад, у конусі високого тиску дробарки, нормальний тиск зазвичай становить від 35 до 50 фунтів на кв. незвичайні шуми та перевірте наявність витоків навколо ущільнень і трубопроводів.
Технічне обслуговування точок мастила залежить від конструкції дробарки, але дотримується суворої логіки. Для щокових дробарок високотемпературне мастило-на основі літію- слід вводити регулярно, перевіряючи стан кожну зміну. У каменедробарках із приводом відбору потужності підшипники вала ротора та U-шарніри карданного вала відбору потужності потребують змащування кожні вісім годин за нормальних умов, хоча це слід збільшити до кожної зміни від чотирьох до шести годин у важких умовах роботи. Під час нанесення мастила завжди використовуйте повільні, постійні насоси, а не швидкі, -вибухи високого тиску, які можуть розірвати ущільнення підшипників. Накачуйте до старого часу, темніша мастило викидається з манжетного ущільнення, підтверджуючи, що свіже мастило досягло серцевини підшипника. Як правило, мастило для корпусу підшипника має займати лише від 50 до 70 відсотків доступного об’єму; понад{11}}мастило спричиняє збивання та накопичення тепла, а недостатнє{12}}мастило призводить до контакту-з-металом. У важких умовах-таких як температура навколишнього середовища вище 30 градусів, сильно абразивні матеріали або вологий ґрунт-усі інтервали повинні бути скорочено щонайменше на 50 відсотків.
Для поповнення мастила в підшипниках у звичайних дробарках практичною початковою точкою є кожні 150–300 годин роботи, причому кількість ретельно вимірюється залежно від розмірів підшипника. Однак ці інтервали змінюються залежно від типу машини. Підшипники щекової дробарки та поворотні пластини зазвичай потребують змащування один або два рази на зміну. Конусні дробарки покладаються на системи циркуляції масла, де головний вал і у гідравлічних системах використовується гідравлічна олива AW#46; вони вимагають щоденних перевірок і заміни оливи приблизно кожні 1000 годин. У ударних дробарках із високошвидкісними-роторами зазвичай використовується індустріальна трансмісійна олива ISO VG 68 для підшипників роторів і кінців валів, що вимагає щоденних перевірок рівня та заміни оливи кожні 800 годин. Ці інтервали служать базовими і мають бути регулюється на основі аналізу масла та умов експлуатації.
Трансмісійна олива та циркуляційні оливні системи дотримуються чіткого графіка заміни, зокрема після першого введення в експлуатацію. Після перерви в роботі-нової дробарки оливу слід замінити після перших 100 годин роботи, щоб очистити початкові частки зносу та забруднювачі вузла. Другу заміну зазвичай рекомендують через 300 годин, а наступні заміни відбуваються кожні 500 годин для конусних дробарок. Для промислових систем дробарки. коробки передач, які використовують оливу ISO VG 220 EP, заміна може знадобитися кожні 250 годин у важких польових умовах, подовжуючи до 2000–3000 годин за ідеальних обставин. Хоча 1000 годин є загальноприйнятим корисним терміном служби оливи в багатьох системах мастила для кам’яних подрібнювачів, специфікації OEM для вашого конкретного типу оливи та застосування завжди повинні мати перевагу. Найважливіше, що олива має бути замінена негайно, якщо виявлено забруднення, мул або молочний вигляд-що вказує на потрапляння води-.
У багатьох сучасних гірничих дробарках використовуються автоматичні централізовані системи змащування, які забезпечують точну кількість мастила через запрограмовані проміжки часу. Хоча ці системи скорочують ручну роботу, вони вимагають ретельного нагляду. Щотижневі перевірки повинні перевіряти рівні в резервуарах і перевіряти всі точки з’єднання на наявність витоків, досліджуючи будь-які втрати рідини, що перевищують 10 відсотків потужності. Щомісячні інспекції повинні перевіряти лінії розподілу на наявність перегинів або потертостей. що може обмежити потік. Щоквартальне технічне обслуговування включає розбирання та очищення прогресивних дозуючих клапанів, щоб запобігти засміченню від деградації мастила, разом із заміною фільтруючих елементів. Щорічно повне випробування системи має перевірити вихідний тиск насоса-зазвичай 150–300 psi для дробарок-і підтвердити, що кожна точка підшипника отримує призначену кількість мастила, зазвичай 0,5–2 куб.см на годину. Річний ферографічний аналіз, який відокремлює та перевіряє частинки зносу, зважені в маслі, також є безцінним для прогнозування залишкового ресурсу компонентів. Ці системи зазвичай покладаються на консистенцію мастила NLGI № 2 із присадками для екстремального тиску, включаючи дисульфід молібдену, для забезпечення інгібування корозії та стійкості до окислення.
Застосування-підходу, що базується на умовах, перетворює технічне обслуговування з рутинного на прогнозоване. Температура підшипника є ключовим індикатором; стійке підвищення відносно встановленої базової лінії часто вказує на збивання, недостатнє змащування або початкове пошкодження. Корисним емпіричним правилом є те, що підвищення на 10 градусів вище нормальної робочої температури може вдвічі скоротити термін служби мастила. Зовнішній вигляд мастила також дає важливі підказки: темний або чорний колір припускає окислення, запах горілого підтверджує перегрів, а металеві частинки вказують на знос оболонок або клітки. Для коробок передач вибірка масла дає точні дані; кількість частинок заліза вище 150 частин на мільйон або зміна в’язкості понад 15 відсотків повинна ініціювати негайну заміну масла, при цьому порогові значення знижуються до 200 частин на мільйон для коробок передач приводу дробарки. стикаються з найвищим ризиком зараження.
Вибір правильного мастила так само важливий, як і сам графік. Ніколи не змішуйте бренди чи класи, оскільки це може погіршити ефективність. Натомість підбирайте мастила до робочих температур-більш тонкі мастила можуть знадобитися взимку, щоб запобігти затвердінню, тоді як мастила при високих{3}}температурах необхідні для роботи влітку. Присадки для екстремального тиску не-підлягають обговоренню, щоб дробарка витримала ударних навантажень, а "білих" мастил на основі-кальцію слід повністю уникати через погану адгезію. EP-мастила на основі-літію або з високою-адгезією залишаються промисловим стандартом.
Нарешті, документація та навчання операторів пов’язують увесь графік. Кожну подію змащування слід реєструвати, вказуючи дату, години роботи машини, тип мастила чи масла, умови навколишнього середовища та будь-які помічені аномалії. З часом ці дані стають безцінними для усунення несправностей і переходу від фіксованого-інтервалу до прогнозованого технічного обслуговування. Оператори мають бути навчені розпізнавати раннє попередження сигналізує-непостійні показники тиску, незвичайні шуми насосів, стрибки температури-і має повноваження діяти негайно. Добре-навчений персонал є першою лінією захисту від катастрофічного виходу обладнання з ладу.
Підсумовуючи, правильний графік змащування дробарки починається з посібника виробника, але розвивається через щоденну перевірку, структуроване поповнення запасів і пильний нагляд за системою. За важких умов усі інтервали слід скорочувати, і жоден графік ніколи не повинен перекривати дані-часу про температуру, вібрацію чи моніторинг стану масла. Освоєння цих протоколів — це те, що відрізняє дробарки, які несподівано виходять з ладу від тих, які забезпечують роки надійного обслуговування, захищаючи як ваші капіталовкладення, так і час безвідмовної роботи.